Scrap: reduction, recycling, fix ENG + ITA

duct is defined as scrap when its characteristics values fall outside the range of acceptability.

No one is willing to support processes whose indicators of the scrap are not constantly improving (lowering): in fact, these KPIs are precious litmus tests on the real ability of the organization to work on continuous improvement.

The definition of the acceptability range, i.e., the specifications, requires a deep knowledge of the product and the processes, as well as the potential negative effects that the characteristics have when they degrade and veer towards an out-of-specification condition. In this context it arises the ability of an organization to generate FMEA studies that in turn help to generate well-placed specifications.

Given for sure that the specifications are optimal and there is agreement on them between supplier and customer, it is a matter of directing the implementation processes towards the center of all the tolerances just defined: all situations in which this does not happen should require further study and redefinition of FMEA and Control Plan.

The waste impacts the company's balance sheet in the heaviest possible way: it takes away added value right away. It can be compared to an increase in the cost of purchased materials: unfortunately for those who produce it, in this case, we cannot "blame" anyone else but ourselves.

Scrap and Quality

A process that generates scrap presents quality risks: the concept of process stability must be studied (I made a nice and easy tool for this) and applied everywhere. The ideal Control Plan includes a number of key features that must be maintained in perfect stability to place production at the "minimum scrap" state. When these characteristics show values that thicken near the limits of acceptability, the quality becomes at risk. The ability in minimizing scrap depends on our skill to solve problems and prevent them; there are rivers of literature that might help to refine our ability in the analysis of problems and their solution. At the base of all this, however, I suggest being as creative as possible to favor situations, even showy and counter-current, which trigger and increase in all workers the culture of scrap abatement. One method to build self consciousness in regards to scrap is that of “exposing it”, on display, along areas of usual walk within the building; I say this because I happened to witness phenomena of concealment of non-compliant products or piece parts to appear mistakenly more virtuous than other colleagues or teams. Without prejudice to the good faith of colleagues, human nature tends to mask/mitigate problems, including scrap. It is therefore imperative to regularly carry out inspections (audits) to be able to trust the data: once or twice per shift depending on the situation. Being able to afford it, the automatic collection with dedicated programs is even better. In this case I would have the doubt that, by relying on a software or automatic systems that reject and segregate non-compliant parts, the determining factor of the operator's self-knowledge might be missing. The operator might overlook in real time the severity of the problem in progress and he/she could delay the beginning of the troubleshooting.

Reduction of scrap

It is good to set ourselves a goal that is well measurable, ambitious and achievable. A criterion can be that of reducing 50% of the final value of the previous year: the goal must be detailed by month and by department, as well as shared and embraced by all. However, it is not enough: it is shift after shift that we, always confronting ourselves with our goal, will be able to overcome it; "counting the dead" after a week is already late. It is not for everyone to work well on reducing scrap; when I have to audit a company or choose a supplier or get an idea of a customer, I immediately go to audit how they are structured in reducing the percentage of non-conform products: if a company excels in this discipline, it is almost guaranteed that they are reliable and competent. The organization must have at all times the exact photograph of the scrap produced by each line / machine / process: every other situation inhibits the resolving PDCA cycles. The ideal is to have the stratification of the scrap both quantitatively and economically: how much material did I have to throw away, and how much was it worth? What are all the scrap items, starting with the most "expensive" ones? What are the “riskiest” scrap items from a qualitative perspective?

All manufacturing companies should have a program to manage the scarp.

The program should develop horizontally and should include all the needed fields containing the items to keep under control. If the data collection is manual, the line templates should mirror the file format to facilitate the computer data entry. The program should have the possibility to give the scrap data withing a time frame .

By equipping yourself with a sufficiently large screen, it would be nice and informative to catch a glance of the most critical processes. Depending on the threshold colors chosen for the threshold formats, the visual impact can be more or less immediate. Orange and red are the colors I use to indicate a “concern” and an “alarm” thresholds. The cost of the components should be updated at least once a semester. I have developed my personal powerful scrap tool, which is available for free in my blog.

The battle against scrap is clearly never-ending: scrap can be lowered as much as you can, but not killed to zero. No magic wand, no miracles, no short-cuts: a consistent and stable scrap reduction is the result of a capillary good job made at all organization levels. In fact, the root causes that lead to scrap generation are so many, that all your production floor must run like a “Swiss watch” to avoid it.

Human error is always behind the corner, even when you can count on high automated means: for this reason, we need motivated and skilled people “willing to recognize” process drifts leading to dangerous situations.

Once a potential cause has been spotted, the production responsible has to resist the temptation of still running “until the problem outbreaks”: this is actually very bad for him and malicious for the company. Production must be stopped right away and the process has to be rectified; corrective actions are to be taken rapidly: initially a corrective quick fix might suffice, but the PDCA must soon lead to a for-ever improvement.

The fight against scrap can be definitively won, but the pill has to be swallowed entirely: all potential sources of failure must be addressed by permanent corrections. The expenses related to the costs to forget about a scrap problem shouldn’t really be a constraint for a company who is willing to win this battle: experience taught me many times that a non-conforming part sent to a customer will make you always regret the money you didn’t spend to prevent this… (100 times... so to say…) .

Scrap recycling

I will not dwell on the importance of recycling to reuse scrap materials. It seems important to me to reflect instead on the quality of the scrap that you intend to resell, making a distinction between "clean" and "dirty" (or mixed) scrap. The activities that are carried out to divide the types of scrap are intended to enhance its density as much as possible. It is necessary to make a break-even analysis between the internal cost necessary to clean up the scrap and the best price in the resale of separate materials. Most of the time, surprisingly, we will see that cleaning even partially brings unexpected advantages. It goes without saying that scrap must be minimized regardless of how well we manage to place it in the recycling market.

EffBee

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Scarti di produzione: gestione, riduzione, riciclaggio e soluzioni

Un prodotto è definito scarto quando i suoi valori caratteristici non rientrano nell'intervallo di accettabilità.

Nessuno è disposto ad accettare processi i cui indicatori dello scarto non siano in costante miglioramento (abbassamento): questi KPI (Indicatori di processo), infatti, sono preziose cartine di tornasole della reale capacità dell'organizzazione di lavorare sul miglioramento continuo.

La definizione dell'intervallo di accettabilità, cioè delle specifiche, richiede una profonda conoscenza del prodotto e dei processi, nonché dei potenziali effetti negativi che le caratteristiche hanno quando esse degradano e virano verso una condizione fuori specifica. In questo contesto spicca la capacità di un'organizzazione di generare studi FMEA che a loro volta aiutano a generare specifiche ben posizionate.

Dato per certo che le specifiche siano ottimali e che su di esse vi sia accordo tra fornitore e cliente, si tratta di indirizzare i processi attuativi verso il centro di tutte le tolleranze appena definite: tutte le situazioni in cui ciò non avviene dovrebbero richiedere ulteriori studi e ridefinizioni di FMEA e Piano di Controllo.

Lo spreco impatta sul bilancio dell'azienda nel modo più pesante possibile: toglie subito valore aggiunto. Può essere paragonato ad un aumento del costo dei materiali acquistati: purtroppo per chi lo produce, in questo caso, non possiamo "incolpare" nessun altro se non noi stessi.

Scarti e qualità

Un processo che genera scarti presenta rischi di qualità: il concetto di stabilità del processo deve essere studiato (ne ho fatto uno strumento bello e facile) e applicato ovunque. Il Piano di Controllo ideale include una serie di caratteristiche chiave che devono essere mantenute in perfetta stabilità per posizionare la produzione allo stato di "scarto minimo". Quando queste caratteristiche mostrano valori che si addensano vicino ai limiti di accettabilità, la qualità diventa a rischio. La capacità di ridurre al minimo gli scarti dipende dalla nostra capacità di risolvere i problemi e prevenirli; ci sono fiumi di letteratura che potrebbero aiutare ad affinare la nostra capacità nell'analisi dei problemi e nella loro soluzione. Alla base di tutto questo, però, suggerisco di essere il più creativi possibile per favorire situazioni, anche vistose e controcorrente, che innescano e accrescano in tutti i lavoratori la cultura dell'abbattimento degli scarti. Un metodo per costruire la “coscienza dello scarto” è quello di "esporlo" in zone di normale transito all'interno dell'edificio; dico questo perché mi è capitato di assistere a fenomeni di occultamento di prodotti o parti di pezzi non conformi per apparire erroneamente più virtuosi di altri colleghi o squadre. Fatta salva la buona fede dei colleghi, la natura umana tende a mascherare/mitigare i problemi, compresi gli scarti. È quindi imperativo effettuare regolarmente ispezioni per potersi fidare dei dati: una o due volte per turno a seconda della situazione. Potendoselo permettere, la raccolta automatica con programmi dedicati è ancora meglio. In questo caso avrei il dubbio che, affidandosi a un software o a sistemi automatici che scartana e separano le parti non conformi, potrebbe venire a mancare il fattore determinante della prsa di coscienza , o conoscenza, da parte dell'operatore. Egli potrebbe trascurare la gravità del problema in corso e ritardando così l'inizio della risoluzione dei problemi.

Riduzione degli scarti

È bene porsi un obiettivo che sia ben misurabile, ambizioso e raggiungibile. Un criterio può essere quello di ridurre del 50% il valore finale dell'anno precedente: l'obiettivo deve essere dettagliato per mese e per reparto, oltre che condiviso ed approvato da tutti. Tuttavia, non basta: è turno dopo turno che noi, sempre confrontandoci con il nostro obiettivo, saremo in grado di raggiungerlo e superarlo; "contare i morti" dopo una settimana è già tardi. Non è da tutti lavorare bene per ridurre gli scarti; quando devo auditare un'azienda o scegliere un fornitore o farmi un'idea di un cliente, vado subito ad accertarmi di come sono strutturati nel ridurre la percentuale di prodotti non conformi: se un'azienda eccelle in questa disciplina, è quasi garantito che sia affidabile e competente. L'organizzazione deve avere in ogni momento la fotografia esatta dello scarto prodotto da ogni linea/macchina/processo: ogni altra situazione inibisce i cicli risolutivi del PDCA. L'ideale è avere la stratificazione dello scarto sia quantitativamente che economicamente: quanto materiale ho dovuto buttare via, e quanto valeva? Quali sono tutti gli scarti, a cominciare da quelli più "costosi"? Quali sono gli scarti più "rischiosi" dal punto di vista qualitativo?

Tutte le aziende manifatturiere dovrebbero avere un programma per gestire i prodotti non conformi.

Il programma dovrebbe svilupparsi orizzontalmente e dovrebbe includere tutti i campi necessari contenenti gli elementi da tenere sotto controllo. Se la raccolta dei dati è manuale, i moduli usati sulle linee devono rispecchiare il formato del file per facilitarne l'immissione elettronica. Il programma dovrebbe avere la possibilità di fornire i dati di scarto entro un periodo di tempo .

Dotandosi di uno schermo sufficientemente grande, dovremmo essere in grado di notare a prima vista i processi più critici. A seconda dei colori scelti per le soglie, l'impatto visivo può essere più o meno immediato. Arancione e rosso sono i colori che uso per indicare una soglia di "preoccupazione" e una soglia di "allarme". Il costo dei componenti dovrebbe essere aggiornato almeno una volta a semestre. Personalmente ho sviluppato il mio strumento di gestione scarto ad hoc, disponibile gratuitamente nel mio blog.

La battaglia contro lo scarto è chiaramente senza fine: esso può essere mitigato il più possibile, ma mai annullato. Nessuna bacchetta magica, nessun miracolo, nessuna scorciatoia: una consistente e stabile riduzione degli scarti è il risultato di un lavoro capillare fatto a tutti i livelli organizzativi. In effetti, le cause profonde che portano alla generazione di rottami sono così tante, che tutto il reparto produttivo deve funzionare come un "orologio svizzero" per evitarne il fuoricontrollo.

L'errore umano è sempre dietro l'angolo, anche quando si può contare su mezzi altamente automatizzati: per questo abbiamo bisogno di persone motivate e competenti "disposte a riconoscere" le derive dei processi che portano a situazioni pericolose.

Una volta individuata una potenziale causa, il responsabile della produzione deve resistere alla tentazione di continuare a produrre "fino a quando il problema non si manifesta": questo è in realtà molto negativo per lui e dannoso per l'azienda. La produzione deve essere interrotta immediatamente e il processo deve essere corretto; le azioni risolutive devono essere intraprese rapidamente: inizialmente potrebbe essere sufficiente una soluzione rapida ma efficace, ma il PDCA deve presto portare a un miglioramento permanente.

In definitiva la lotta contro lo scarto può essere vinta, ma la pillola deve essere ingoiata interamente: tutte le potenziali fonti di insuccesso devono essere affrontate con correzioni permanenti. Le spese relative ai costi per dimenticare un problema di scarto non devono essere davvero un vincolo per un'azienda che vuole vincere questa battaglia: l'esperienza mi ha insegnato che un pezzo non conforme inviato ad un cliente ti farà rimpiangere semprei soldi che non hai speso per evitarlo...

Riciclaggio dello scarto

Non mi soffermo sull'importanza del riciclaggio per riutilizzare i materiali di scarto. Mi sembra importante riflettere invece sulla qualità di ciò che, ormai inservibile, si intende rivendere, facendo una distinzione tra rottami "puliti" e "sporchi" (o misti). Le attività che vengono svolte per suddividere le tipologie di rottami hanno lo scopo di aumentarne il più possibile la densità. È necessario effettuare un'analisi di pareggio tra il costo interno necessario per ripulire i rottami e il miglior prezzo nella rivendita di materiali separati. Il più delle volte, sorprendentemente, vedremo che la pulizia anche parzialmente porta vantaggi inaspettati. Va da sé che lo scarto deve essere ridotto al minimo, indipendentemente da quanto bene riusciamo a collocarlo nel mercato del riciclaggio.

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